锻造加工的金属产品又叫做锻件，影响锻件质量的条件有很多种，首先原材料的控制是锻件产品质量的先决条件。那么今天小编为大家介绍一下，原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷主要由以下几种。

毛细裂纹：

位于金属表面，深约0.5～1.5mm的细微裂纹。金属轧制时，将钢锭内的皮下气泡辗长后破裂 形成的。锻造前若不去掉，可能引起锻件裂纹。

折迭：

在金属原材料表面深达1mm左右，在直径两端折缝方向相反。横向观察，折迭同圆弧切线构成一角度，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。

因轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，导致形成折迭。锻造前若不去掉，可能引起锻件折迭。

结疤：

轧材表面局部区域的一层可剥 落的薄膜，其厚度约1.5mm左右。浇铸时，由于钢液飞溅而凝结在钢锭表面,轧制时被压成薄膜而粘附在轧材表面,即为结疤。锻后经酸洗清理,薄膜剥落成为锻件表面缺陷。

层状断口：

断口或断面与折断了的石板、树皮很相似.这种缺陷在合金钢(铬镍钢、铬镍钨钢等)中较多,碳钢中 也有发现。

主要是原材料冶炼质量的问题，往往在轴心部分出现。一般认为，钢中存在非金属夹杂物，枝晶偏析以及气孔、疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长，使钢材呈片状。 杂质过多，锻造就有分层破裂的危险。层状断口越严重，钢的塑性、韧性越差，尤其是横向机械性能很低，钢材如有明显的层片状缺陷是不合格的。

亮线 ：

在纵向断口中呈现结晶发亮的有反射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大多数产生在轴心部分。亮线主要是由于合金元素偏析造成的。 轻微的亮线对机械性能影响不大，严重的亮线将明显降低材料的塑性和韧性。

非金属夹杂：

在轧制的纵断面上表现为被轧长了的或被破碎的非金属夹杂。前者如疏化物，后者如氧化物、脆性 硅酸盐。非金属夹杂物主要是熔炼或浇铸的钢水冷却 过程中由于成分之间或金属与炉气、容器的化学反应形成的。另外，在金属熔炼和浇铸时，由于耐火材料落入钢液中，也能形成夹杂物，这种夹杂物统称夹渣。 严重的夹杂物易引起锻造开裂或降低材料使用性能。

碳化物偏析：

经常在含碳高的合金钢中发现 （如：高速钢等），其特点是局部区域有较多的碳化物集聚。钢中的莱氏体共晶碳化物和二次网状碳化物在开坯和轧制时未被打碎和均匀分布造成的。碳化物偏析降低钢的锻造变形性能，易引起锻件开裂。锻件热处理淬火时容易局部过热、过烧和淬裂。制成的刀具使用时刃口易崩裂。

铝合金氧化膜：

一般多位于模锻件的腹板上和分模面附近。在低倍组织上呈微细 的裂口，在高倍组织上呈涡纹状， 在断口上的特征可分两类：其一， 呈平整的片状，颜色从银灰色、浅黄色直至褐色、暗褐色；其二，呈细小密集而带闪光点的点状物。

熔铸过程中敞露的熔体液面与大气中的水蒸气或其他金属氧化物相互作用时所形成的氧化膜在转铸过程中被卷入液体金属材料的内部形成的。 锻件和模锻中的氧化膜对纵向机械性能无明显影响，但对高度方向机械性能影响较大，它降低了高度方向强度性能，特别是高度方向伸长率、冲击韧性和高度方向抗腐蚀性能。

异金属夹杂物：

与基体金属有明显的界限。熔炼时外来金属混入的。异金属的存在，降低 了零件的使用性能，且易引起锻件各种形式的裂纹。

白点：

在钢坯的纵向断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点，在横向断口中呈细小的裂纹。白点的大小不一，长度由1～20mm或更长。白点在合金钢中常见，普通碳钢中也有发现，是隐藏在内部的缺陷。

白点是在氢和相变时的组织应力以及热应力的共同作用下产生的，当钢中含氢量较多和热压力 加工后冷却（或锻后热处理）太快时较易产生。 用带有白点的钢锻造出来的锻件，在热处理时（淬火）易发生龟裂，有时甚至成块掉下。白点降低钢的塑性和零件的强度，是应力集点，它象尖锐的切刀一样，在交变载荷的作用下，很容量变成疲劳裂纹而导致疲劳破坏。

粗晶环：

经热处理后供应的铝及其合金挤压棒材，在其圆断面的外层常常有粗晶环。粗晶环的厚度，由挤压时的始端到末端是逐渐增加的。若 挤压时的润滑条件良好，则在热处 理后可以减小或避免粗晶环。反之，环的厚度会增加。

粗晶环的产生原因与很多因素有关。但主要因 素是由于挤压过程中金属与挤压筒产生的摩擦。这种摩擦致使挤出来的棒材横断面的外表层晶粒要比棒材中心层晶粒的破碎程度大得多。但是由于筒壁的影响，此区温度低，挤压时未能完全再结晶， 淬火加热时未再结晶的晶粒再结晶并长大吞并已 经再结晶的晶粒，于是在表层形成了粗晶环。有粗晶环的坯料锻造时容易开裂，如粗晶环保留在锻件表层，则将降低零件的性能。

缩管残余：

缩管残余附近区或一般会出现密集的杂夹物、疏松或偏析。在横向低部中呈不规则的皱折的缝隙。一般是由于钢锭冒口部分产生的集中 缩孔未切除干净，开坯和轧制时残留在钢材内部而产生的。

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